Curiosidades

PATIOS DE CAÑA



La caña que llega del campo en canastas y vagones, remolcados por tractomulas y tractores respectivamente, se muestrea con una sonda mecánica oblicua o coresampler para determinar sus características de calidad como contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas.



A continuación, la caña se pesa con básculas electrónicas y se conduce a los patios donde empleando un sistema de grúas se almacena a granel o se dispone directamente en las mesas lavadoras para dirigirla al conductor que alimenta las picadoras. Las mesas lavadoras cuentan con un sistema de boquillas aspersoras de agua que lavan la caña y remueven las impurezas evitando su entrada al proceso.




PICADORAS



La caña lavada se transporta por un sistema de conductores hacia las picadoras, que son ejes colocados sobre los conductores, accionados por turbinas, provistos de cuchillas que giran a una velocidad de 650 r.p.m., bajo las cuales se hace pasar el colchón de caña, que se fracciona abriendo las celdas para facilitar la extracción del jugo que contiene.



Los conductores están provistos de sensores de nivel que forman parte de un sistema automático de control de carga que regula la alimentación a las picadoras y molinos, para impedir la formación de tacos y además controlar la capacidad de molienda programada.




MOLINOS



La caña preparada por las picadoras llega al molino, constituido por varios juegos de 3 ó 4 mazas metálicas en medio de las cuales se hace pasar el colchón de caña y mediante presión se extrae el jugo que se recolecta en tanques.



Cada molino está equipado con una turbina accionada con vapor de alta presión, un sistema de transmisión y reductores de velocidad. Los molinos son un tándem de 6 unidades con 4 mazas cada una, y es el equipo más moderno de Colombia con una extracción de sacarosa superior al 97 %.



En el recorrido de la caña por el molino, se le agrega agua para insaturar los jugos y lograr extraerle la sacarosa que contiene el material fibroso que pasa a través de todas las unidades que componen dicho molino.



El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a las calderas para que sirva como combustible y produzca el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos para lograr su movimiento y en los turbogeneradores para producir la energía eléctrica requerida por el ingenio y la energía suministrada como excedente a la red pública.



El vapor de escape de las turbinas se emplea en las operaciones de evaporación y cocimiento de los jugos azucarados. El bagazo se puede emplear adicionalmente para las fábricas de papel o de tableros aglomerados.




CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION



El jugo que se extrae del molino se pesa en básculas, para luego ser calentado con vapor en intercambiadores de tubo y coraza hasta una temperatura de 102-105 ºC y se dispone en tanques clarificadores de 65000 galones de volumen cada uno y tres horas de retención, donde los sólidos no azúcares floculados por la alcalización y calentamiento se precipitan por gravedad en forma de un lodo llamado cachaza. El jugo clarificado sobrenadante se pasa por tamices finos para remover partículas y se envía hacia los evaporadores.




FILTRACION



Los Iodos o cachaza contienen azúcar y para retirársela se someten a un proceso de filtración al vacio. Inicialmente a los Iodos se les agrega bagacillo, cal y floculante para aumentar su filtrabilidad, posteriormente se bombean hacia filtros rotatorios al vacio donde se separan los sólidos del jugo resultante. En el filtro se aplica agua caliente con boquillas aspersoras para minimizar la cantidad de sacarosa residual en la cachaza.



La materia sólida se conduce por bandas transportadoras a tolvas para recogerla en vagones o volquetas, pesarla y disponerla en el campo como estabilizador de suelos pobres en materia orgánica.



El jugo turbio resultante se clarifica por flotación con ácido fosfórico, cal, floculante y aire de tal manera que el jugo filtrado clarificado se mezcla con el jugo claro de jugo para enviarlo a los evaporadores y los Iodos sólidos no azúcares se retornan a la operación de filtración y se desalojan con la cachaza.




EVAPORACION



El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un contenido de sólidos de 15 % (ºbrix), se concentra por evaporación de múltiple efecto y se entrega con 60 ºbrix. Este jugo concentrado se denomina jarabe o meladura.



La estación de evaporación consta de cuatro líneas de evaporadores tipo Roberts en arreglo de cuádruple efecto con un área de evaporación total de 243.000 pies cuadrados.



Cada línea de evaporación está provista de instrumentación y equipos de control de la más moderna tecnología disponible como es el sistema inteligente de control distribuido I/A.




CRISTALIZACION (TACHOS)



La sacarosa contenida en la meladura cristaliza llevándola hasta el nivel metaestable de sobresaturación por evaporación al vacio en evaporadores de simple efecto (tachos).



El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos o templas para lograr una mayor recuperación de sacarosa.




CENTRIFUGACION



Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en tambores rotatorios que contienen mallas interiores.



Durante el proceso de centrifugado, el azúcar se lava con agua caliente para eliminar la película de miel que recubre los cristales y se descarga para conducirla a las secadoras.



La miel que sale de las centrífugas se bombea a tanques de almacenamiento para someterla a posteriores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos. Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas se obtiene una miel agotada o miel de purga que se retira del proceso y se comercializa para la alimentación de ganado y/o como materia prima para la obtención de alcoholes




SECADO



El azúcar húmeda que sale de centrífugas, (1.0 % de humedad) se transporta por elevadores y bandas para alimentar a las secadoras que son tambores rotatorios inclinados en los cuales el azúcar se coloca en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El aire se calienta con vapor en intercambiadores tipo radiador y se introduce a la secadora con ventiladores. El azúcar seco sale por el extremo opuesto de la secadora, donde se instala una malla clasificadora para remover los terrones de azúcar.




ENFRIAMIENTO



El azúcar seca (0.035 % de humedad) con temperatura cercana a 60ºC se pasa por las enfriadoras rotatorias inclinadas que llevan aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta 40 - 45 ºC para conducirla a las tolvas de envase.




ENVASE



El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta al comercio.